Forum de la petite hydroélectricité

Re,

s'il n'y a pas de couple à transmettre, pourquoi ne pas remettre les roulements ??

Pour ouvrir la bague un coup de scie ou de disqueuse fait l'affaire.

Concernant la rouille, un simple nettoyage au ruban à toiler peut suffire, à voir selon l'importance de l'oxydation.

Bon W.E.

dB-)

En fait les roulements (125 exterieur) ne rentrent pas en force ds la poulie : j ai donc pensé que cela allait prendre du jeux a la longue et je me suis dits qu'un montage dur avec l axe serait preferable ?
De plus mon axe fera 600 mm de long, ca me semble plus facile de regler l'alignement par les trous oblons supportant les paliers aux extremites des axes...a discuter.

toor.

Bonjour,

Choisir de préférence un roulement oscillant à billes ou à rouleaux suivant la charge.
Bloquer le roulement dans l'alésage avec un clinquant ou avec un produit tel que " Scelroulement 603 de LOCTITE "

Bonjour,

réponse à cette question

Bonjour,
Belle transmission à alluchons à refaire! y avez vous réfléchi ? Cormier? Fresne? Teflon?
Quelqu'un a -t-il essayé l'imprimante 3D avec un polymere ?
Il y a 2 ans j'ai refait une roue en Fresne sec, boulli a Huile de lin et terebenthine, mais j'ai l'impression que ça s'use quand meme
dch

Les quelques roues à alluchons sur lesquelles je suis intervenu, placées directement sur l'arbre moteur de turbines, transmettaient des couples élevés, par exemple 17 000 Nm estimés sur une Fontaine, ce qui donne pour la roue de 1.50 m de diamètre nominal un effort de cisaillement sur un alluchon de 2 300 daN (2.3 t) ...

Dans ce cas, inutile d'envisager de l'impression 3D de matières plastiques (du moins avec les procédés grand public et peu coûteux), ou du Téflon (trop mou et qui flue), je pense que le bois reste le matériau le plus adapté, abondant, économique et simple à travailler. Pour des engrenages moins sollicités, des matériaux synthétiques mis en forme en impression 3D peuvent être intéressants et moins coûteux (je n'ai pas encore testé !)

L'usure des alluchons est normale, surtout si le pignon en fonte en vis à vis a son profil de denture déformé. Idéalement, il faudrait remplacer ledit pignon fonte après 30 ou 40 ans, pour retrouver un profil en développante de cercle ...


Bonne journée

dB-)

Bonsoir dB,
Vous avez tout a fait raison!!! j'ai regardé de prés, et effectivement, le petit pignon en fonte d'environ 33cm de diamètre n'a plus les dents arrondies mais ressemble beaucoup à votre photo!!
Je vais donc me mettre en recherche d'un pignon de remplacement !
Les alluchons que j'ai fabriqué ont exactement la forme que l'on voit sur vos photos: c'était un gros et long travail de remplacer les 150 alluchons. Dans un premier temps j'ai demandé à un menuisier de fabriquer les ébauches en frêne sec. Après un bouillon d'huile de lin et térébenthine pendant quelques heures, j'ai fait la mise en forme finale à la ponceuse à bande. J'avais fabriqué des gabarits pour la longueur, largeur, épaisseur etc ...pour essayer d’être assez reproductif, notamment l'épaisseur en sifflet de l'alluchon qui vient se coincer dans la roue en hérisson. Le résultat est assez satisfaisant, cela tourne assez rond même si il y en a une ou deux que l'on entend un peu et qui doivent être un tout petit peu hors de la cote. Ça tourne depuis un peu plus de deux ans. la roue tourne dans un bac à huile pour le graissage.
Je suis en train de mettre un détecteur de choc sur la transmission qui sera intégrée à l'automatisme de l'EM4 Crouzet qui surveille le fonctionnement pour provoquer un arrêt en cas de choc, notamment en cas de casse d'un alluchons. Le pb c'est que le temps que ça s’arrête, il y en a un paquet de cassée par effet de choc sur la dent immédiatement suivante.

Le détecteur est extrêmement sensible et fait bien l'affaire, moins de 10€, c'est pas ruineux. Connexion à une entrée de l'EM4 avec une isolation galvanique et un petit bloc alim 3.3v à quelques €.
J'envisage d'utiliser l'info de ce détecteur, très sensible, avec un petit programme sur l'EM4 pour trouver la position radiale de la(les) dent qui toque, car à l'oeil et l'oreille ça va trop vite. C'est un peu pour s'amuser...je vous tiens au courant...

Les efforts sont moins important que ceux que vous indiquez, le couple à pleine puissance est de l'ordre de 5000N.m ce qui pour une roue de 1.5m de diamètre donne a peu prés 700daN par dent quand même. Mais j'imagine que l'effort est réparti sur au moins deux peut être trois dents (si le jeu de l'entrainement est bien réglé, sinon on risque l'effort en bout de dent sur une seule dent ) ?
L'alluchon final fait 85mm de longueur de dent, 18mm à la base de la dent , une hauteur de dent de 22mm. la hauteur totale de l'alluchon est de 90mm.

Merci encore
A+
dch

Bonjour,

Je vais donc me mettre en recherche d'un pignon de remplacement !

Il sera difficile de retrouver un pignon identique car il n'y avait pas vraiment de standardisation à l'époque, et le trouver en bon état sera un autre défi !

Avec la technologie actuelle, il n'y a pas de problème pour modifier ou refabriquer complètement ce pignon (à part le prix ), pas mal de solutions possibles, sinon il y a aussi différentes techniques de réparation, à choisir selon les contraintes en jeu ...

c'était un gros et long travail de remplacer les 150 alluchons

Oui, il est possible d'en refaire à la main, en travaillant avec des gabarits, mais c'est long, un peu comme le modélisme il y a quelques années ! Aujourd'hui c'est plus facile, avec par exemple une numérisation 3D, puis retouche du profil en CAO, et enfin taille directe dans le bois sur une fraiseuse bois ou un routeur 4 axes (on sait faire !). C'est un peu plus coûteux mais le résultat est impeccable.

la roue tourne dans un bac à huile pour le graissage

Sur quelques anciens documents, comme celui ci-dessous, on peut voir la transmission à engrenage fonte et grande roue à alluchons placée dans un carter contenant de l'huile !


Sacrée soupière !

j'imagine que l'effort est réparti sur au moins deux peut être trois dents

Pas vraiment, du moins sur la dizaine de transmissions que j'ai pu examiner à ce jour !

Bonne journée

dB-)

Bonjour,

Etant en train de finaliser la rénovation d'une turbine C40 de marque Teisset 320T/min 17 CV (pour une chute de 4.7m)
Il subsiste quelques doutes :

Initialement le rotor était quasiment scellé sur l'arbre de transmission par deux clavettes dont une à talon. Nous avons réusiné l'arbre et remis en place les clavettes.

est-il nécessaire ou simplement prudent de compléter par un manchon de serrage (ou autre) sur l'arbre en sortie ?

Pour la transmission vers la génératrice (1000 tour/min) plusieurs solutions semblent possibles (l'embarras du choix ?)
1 : transmission par courroie plate sur l'étage en dessus comme l'installation de sa grande soeur

Grande Poulie plate 800 (de recup), Petite Poulie : 240, entraxe : 2630, courroie plate de 7 m, effort autour de 170 kg.


2 : transmission par courroie trapézoidale XPB verticalement en plaçant un chassis au dessus de l'arbre de la turbine


Grande Poulie de 630 mm , Petite Poulie 190 mm, entraxe 1494 mm , 3 Courroie XPB de 4310 mm, tension de 220 kg


3 : Même solution, mais avec un entraxe plus faible et donc une tension plus forte en s'appuyant sur
un mur avec un angle de 50 degrés vers le haut, ou sur un bloc de béton (horizontalement) avec un entraxe de 800mm

.
4 : Solution 4 en utilisant une poulie d'alternateur de camion de pompier de 16 KVA de diamètre 90 mm

l'entraxe plus faible faciliterai l'installation horizontale mais risquerai d'augmenter fortement la tension



D'une manière générale quelle est la tension maximale supportable et donc l'entraxe minimum acceptable sur ce genre d'installation ?


Moulinement votre

Greg

Bonsoir,

turbine C40 de marque Teisset 320T/min 17 CV (pour une chute de 4.7m)

Votre turbine absorbe probablement environ 320 l/s @ 4.70 m de chute et donne donc 17 CV à l'arbre @ 320 tr/mn, soit un couple d'environ 370 Nm (37 kg au bout d'un mètre).

est-il nécessaire ou simplement prudent de compléter par un manchon de serrage (ou autre) sur l'arbre en sortie ?

Si le clavetage d'origine a tenu bon pendant une soixantaine d'années ou plus, c'est qu'il est suffisant ! Et je crois qu'il est inutile de rajouter un manchon de serrage (d'ailleurs il n'y aura peut-être pas la place de le loger )

Concernant la transmission, et pour des diamètres de poulies identiques, l'effort radial sur les arbres est en général moins important avec des courroies trapézoïdales qu'avec une courroie plate, mais ici vous avez des poulies V plus petites que les poulies plates, donc un effort plus grand semble normal.

Si vous pouvez utiliser une courroie plate c'est la solution habituellement privilégiée en petite hydro, avec un entraxe le plus grand possible (sans exagérer non plus ...), mais les courroies trapézoïdales récentes XP... ne sont pas mal non plus, et permettent de réaliser une transmission un peu plus compacte.

D'une façon générale, les solutions calculées pour le domaine automobile ne sont pas vraiment adaptées à la petite hydro : un véhicule va fonctionner par exemple 5 000 heures (300 000 km à 60 km/h), alors qu'on attend 10 fois plus d'une turbine (par exemple fonctionnement "plein pot" sans grand entretien pendant 10 ans * 200 jours/an = environ 50 000 heures).

diamètre 90 mm

Ouhh làà, diamètre beaucoup trop faible, je ne pense pas que ce soit une bonne idée ! Inspirez vous des anciennes transmissions, pour ces petites turbines et les vitesses de rotation usuelles, le diamètre de la poulie sur l'arbre de la turbine était souvent de l'ordre de 600 à 800 ...

Bonne soirée

dB-)

Merci

pour cette réponse complète et précise sur un sujet aux multiples aspects

(espace, bruits, tarifs, longévité etc...)

je vous tiens au courant de l'avancement du projet

selon la solution envisagée,


Bonne semaine

Greg

Bonjour,

En prévision de récolter quelques KW avec ma roue à aube ,je regarde de temps en temps les occasions qui se présentent sur la toile.
L'annonce est pas nouvelle mais semble correspondre a mes attentes.

Description :

Diamètre arbre primaire 150 mm = Je m'oriente vers un arbre de roue en 160 mm de diam, il suffirait d'usiner le bout d'arbre en 150 mm pour etre aligné
Diamètre arbre secondaire 700 mm, cela passera par une courroie même si je préférais une connexion axe / axe via moyeu expansible...
Poids 2 tonnes

Sachant qu'une roue ne tournera pas plus vite que 10 trs/m


Je suis prenuer de vos retours d'experiences et commentaires

Merci